Автоматический кромкооблицовочный станок Filato OPTIMA 385 HQLP

Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.

Все элементы конструкции станка, так же проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, японского производства.

Основание станка сварено из высокопрочной стальной пластины, обеспечивающей повышенную прочность и стабильность агрегата, а на поверхность нанесено антикоррозионное и электростатическое напыление.

Сборочная линия, является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка. Опытные специалисты на профессиональных сборочных линиях начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.

• Технологический участок контроля качества;
• Специально измерительное оборудование;
• Строгая система контроля качества по важным параметрам станка.

Данный участок дает гарантию что станки, которые завод производит, имеют высокий уровень качества.

• Долговечная и надежная конструкция конвейера;
• Точное перемещение башмаков осуществляется за счет полукруглой направляющей прошедшую специальную термообработку с помощью цепи;
• Износостойкие башмаки в сочетании с резиновыми прижимными роликами O 60 мм обеспечивают точную транспортировку заготовок;
• Двигатель подачи конвейера: мощность - 1,5 кВт / частота - 60 Гц / скорость вращения - 1730 об/мин.

• Алюминиевая прижимная балка обеспечивает высокую точность и превосходную жесткость для деликатного и стабильного перемещения заготовки по конвейеру;
• На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки осуществляется с пульта управления;
• Двигатель подъема и опускания балки: мощность - 0,37 кВт / частота - 50 Гц / скорость вращения - 1400 об/мин.

• Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла;
• Автоматическая система измерения толщины заготовки, если толщина панели превышает заданную, то станок автоматически останавливается;
• 2 литые стальные круглые опоры, позволяют выдвинуть поддерживающую раму с направляющими роликами, на 600 мм и за счет этого осуществляется плавное перемещение заготовок больших размеров.

• Узел подачи разделяющей жидкости, расположен перед узлом предварительного фрезерования торца заготовки и предназначен предотвратить налипания клея на поверхность плитного материала;
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки;
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости;
• Улучшает обработку детали на последующих узлах.

• Предназначен для устранения дефектов раскроя (микро-сколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали;
• Минимальная длинна заготовки - 350 мм;
• Две фрезы с алмазными напайками;
• Параметры инструмента O 125 x 30 Н40 L/R Z4+4.

В базе рабочая высота фрез 35 мм (опционально до 55 мм).

• Автоматический обдув торца заготовки от стружки;
• Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом/отводом в зону обработки убавляются с помощью пневмоцилиндров дополнительно оснащенных цифровыми счетчиками для более удобной регулировки;
• Мощность - 2 x 2,2 кВт / частота - 200 Гц / скорость вращения - 12 000 об/мин.

• Предварительный нагрев торца заготовки создает нужную основу для качественной приклейки кромки;
• Рабочая температура Инфракрасной лампы около 1000 С;
• Мощность лампы 1,7 кВт;
• Особо актуальна в зимний период времени.

• Система предварительного расплава имеет высокую скорость нагрева, оснащена бункером для непрерывной подачи в клеевую ванну, которая расположена сверху клее наносящего ролика;
• Верхний Клеевой бункер объемом около 3 л;
• Клеевая ванна с возможностью быстрого съема;
• Регулировка температуры в предплавителе и клеевой ванне происходит с пульта управления;
• Технологически идеальное использование свойств клея, подготавливается количество клея, которое необходимо для работы, нет перегрева большого объема клея как в случае использования стандартной нижней клеевой ванны. Удобный и быстрый переход с разных оттенков клея, а так же идеально подойдет для работы с PUR клеями;
• В комплекте 2 быстросъёмных бункера для работы с разными типами клеев;
• При переходе с PUR на EVA и обратно требуется очистка клеевой ванны.

• Боковой прижимной ролик. Предназначен для плавного и делкикатного сопровождения кромки в рабочую зону;
• Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.

• Состоит из Трех до прессовочных роликов обеспечивают, надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки;
• Диаметр до прессовочных роликов 65 мм;
• 1 и 2 со скребками 3 полиуретановый;
• Контроль с помощью пневматики отдельным пневмоцилиндром на каждый ролик;
• Регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с помощью цифрового счетчика;
• Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва.

• Одноопорная конструкция узла;
• Линейная направляющая расположена под углом 450;
• 2-двигателя (мощность 0,37 кВт. / частота 200 Гц / скоростью вращения 12000 об/мин);
• 2 пилы O 104 х 22 Z30;
• Автоматическая система смазки направляющих, с помощью блока контроля времени;
• Аспирационный кожух для удаления обрезков из рабочей зоны станка;
• Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя;
• Это обеспечивает долгий срок службы станка.

• Автоматическая система смазки узла двухмоторной торцовки;
• Расположение на видном месте для визуального контроля уровня жидкости;
• Регулировка частоты подачи смазочного материала на агрегаты.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки по технологии Quick SET;
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления;
• Дополнительно установлены цифровые счетчики для тонкой ручной регулировки узлов;
• Служит для фрезерования верхних и нижних свесов заготовки;
• Профессиональное исполнение узла представляет собой единый конструктив, в котором установлены двигатели для слаженной и качественной обработки;
• Круглые копиры большого диаметра для абсолютно точного отслеживания материала;
• Узел фрезерования свесов 2-двигателя (мощность 0,75 кВт / частота 200 Гц / скорость вращения 12000 об/мин);
• На каждом двигателе установлены прямые фрезы R2;
• На каждом двигателе установлен отдельный патрубок аспирации;
• Система аспирации эффективно убирает зоны обработки.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки по технологии Quick SET;
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления;
• Дополнительно установлены цифровые счетчики для тонкой ручной регулировки узлов;
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования;
• Профессиональное исполнение узла представляет собой единый конструктив, в котором установлены ножевые пластины для слаженной и качественной обработки;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров в торец заготовки;
• Два двухсторонних ножа радиусом R2 (20 x 12 x 2), с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи в процессе обработки заготовки;
• На каждом двигателе установлен отдельный патрубок аспирации;
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки.

• Служит для отрыва полосовой стружки ПВХ, которая образовывается после работы профильного ножа узла радиусной циклевки;
• Состоит из двух взаимопересекающихся пластин;
• Процесс полностью автоматический.

• Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости;
• За счет двух четырехсторонних ножей (пластин) с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров по плоскости с верху и с низу;
• Ввод в зону обработки и вывод из зоны обработки верхнею и нижнюю часть узла, осуществляется в ручную, с помощью удобного фиксатора.

• Узел очищающей жидкости, расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных так и деликатных поверхностях;
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки;
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости;
• На каждую форсунку отдельная емкость хранения жидкости;
• Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.

• Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений;
• Регулировка положения угла атаки при обработке;
• Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания;
• Оснащен 2-мя двигателями (мощностью 0,37 кВт. / частота 50 Гц / скорость вращения 1400 об/мин;
• Диаметр кругов O 150 х O 22.

• Подсветка внутренней зоны агрегатов станка;
• Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка;
• Каждый блок оснащен независимым вытяжным колпаком;
• Узел предварительного фрезерования;
• Узел 2-ух моторной торцовки;
• Узел Фрезерование свесов;
• Узел Радиусной циклевки;
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зон обработки и сохраняет чистоту станка.

Регулирующие опоры в комплект не входят !!!

• Пневмо-система станка оснащена блоком подготовки воздуха SNS;
• Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха;
• Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения;
• Необходимое давление 8 Бар.

• Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл);
• Выносная кнопка/пульт для наладки и перенастройки станка;
• Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.

• Входное напряжение - 380В, 50Гц;
• Преобразователь частоты Delta с функцией электро-остановки двигателя от перегрузки;
• Логический PLC контролер DELTA;
• Тепловое реле и пускатели Schneider Electric;
• Разрешается эксплуатация в диапазоне 0 - 40°;
• Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).

• Отдельно вынесен на кронштейне пульт управления с сенсорным дисплеем Touch SCREEN диагональю 7” Delta (Тайвань);
• Интерфейс работы интуитивно понятен и прост, информация о состоянии машины доступна с первого взгляда;
• Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора;
• Отображение процессов и диагностической информации;
• Блок установки необходимой температуры;
• Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемые на мониторе пульта управления;
• Включение и отключение с пульта управления Аспирационной установки до 3 кВт (при условии ее подключения к станку);
• Для удобства оператора, пульт управления имеет возможность поворота на 900.